□ 本报记者 张晓帆 陈晓婉

　　本报通讯员 梁之磊

　　在青岛市即墨区青岛汽车产业新城的一汽智能锻造及精密制造项目现场，工人正紧张有序地安装生产线上的设备。项目尚未正式投产，就已接到了来自德国蒂森克虏伯、青特集团等客户的订单。

　　是什么让客户如此“着急”地预定？一汽锻造青岛有限公司项目负责人蔡宏伟身后的生产线给出了答案。

　　一汽智能锻造及精密制造项目，引进了世界最大的热模机械锻压机全自动线和全自动机械加工生产线。蔡宏伟介绍：“就说热模机械锻压机，别看这台16800吨的机器体形庞大，它干起活来却异常‘灵巧’。重卡前梁、曲轴以及轮船发动机曲轴、轮毂等这些重量大、生产工艺复杂的锻件，在这个‘大块头’的全自动生产线上，整线生产节拍仅需约40秒/件。从自动上料、自动加热、自动锻打到毛坯下线全程自动化完成。”

　　传统的锻造生产过程多依赖人力，各设备间的物料转运主要依靠工人手持夹具完成，或依靠吊具、传送带等辅助。在处理重量大、生产工艺复杂的锻件时，往往耗时巨大。特别是对于汽车工业而言，汽车零部件种类繁多，且锻造工艺制造的汽车锻件多用于承受冲击或交变应力的工作环境，因此对锻造工艺的要求尤为严苛。

　　“我们项目‘提标’的重点环节在于‘模’。”蔡宏伟详细解释道，“自由锻造，也就是我们常说的‘打铁’，主要依靠人力和简单工具对金属进行加工。而模型锻造则类似于模具压制，能够更精确地控制金属的形状和尺寸。过去，用自由锻造的方法制作复杂锻件，有些地方需要用锤子一锤一锤敲，得10—20分钟，现在通过引进世界最大的热模机械锻压机全自动线，模锻所制造的工件不仅形状更复杂、尺寸更精确，而且效率也更高，整个锻造流程下来只要40秒。”

　　在全自动机械加工生产线的紧密配合下，锻造好的零部件在机械手中完成从“毛坯”到成品的变身，全程实现自动化、少人化生产。“过去传统分步加工的效率大约15分钟/件，全自动机械加工生产线的生产节拍约5分钟/件，比传统加工时间缩短2/3。”蔡宏伟说。

　　在新的工艺流程加持下，一汽智能锻造及精密制造项目将建设一个集研发、制造、精加工、销售于一体的综合性新基地。项目建成后，除了能生产发动机曲轴锻件和商用车前轴锻件外，还将生产工程机械、船舶、航空等非汽车锻件，产品将覆盖华东地区市场。全部达产后，年产值约40亿元。

　　聚焦汽车产业核心基础零部件、核心电子元器件、工业基础软件等环节的迫切需求，即墨区沿“链”按图索骥，定向精准招引产业链项目。“一汽锻造项目的落户，极大提升我们当地的产业配套率，降低上下游企业成本。”青岛汽车产业新城管委副主任赵本启说。去年，青岛汽车产业新城年产整车40万辆，完成产值超700亿元。