大众网·海报新闻记者 沈童 烟台报道

　　哈特福德压缩机数字工厂由冰轮环境技术股份有限公司投资建设，是我国大型工商制冷行业首座复杂离散型压缩机智能原生工厂。主要从事开启式螺杆、半封螺杆、全封立式螺杆，离心压缩机、磁悬浮压缩机、气悬浮压缩机、高压隔膜压缩机等全品类多规格柔性定制生产，是在压缩机全产业链中，面向压缩机机械加工和装配这两个核心生产环节的智能制造的重大探索。

　　冰轮环境总裁赵宝国告诉记者：“由于我们是一个典型的多品种少批量离散型机械制造企业，运营效率、产品质量、及时交付率等都对企业高质量发展产生了很大的挑战和压力。为保障整个企业实现价值创造，将制造与数字化深度融合，推动传统制造从局部信息化向数字化、网络化、智能化全面加速转变，提升效率、提高品质成为必然的选择。”

　　在此背景下，冰轮在“数字冰轮”转型战略下，以“做世界上最好的产品，引领行业发展；赋能离散制造企业，为中国的工业文明做贡献”为使命，做出了构建压缩机制造全产业链智能工厂的战略决策。

　　据悉，该工厂以统一的数字化企业方法论MCP为基石，采用数字原生工厂建设方法，全方位的考量产品、设备、流程和工艺，按照“软件定义制造企业”的系统规划方法，从产品、运营、资产等方面进行了跨价值链融合。

　　相对传统制造业，哈特福德压缩机数字工厂的优势更为明显。首先，该厂以运营全要素价值链为主链，以产品工艺过程为主视角，通过“产品-工艺-工厂-资源”的结构化模型，融合产品全生命周期价值链和订单执行全过程价值链，实现了全要素协同生产、柔性生产和高质量生产。

　　其次，冰轮自主研发设计完成的智能装配线，颠覆了大型压缩机的装配制造过程。产线系统横跨设计、工艺、电气、信息、数学等领域，以“机器设备为躯、人机互联为脉、智能数据为脑”，将工程师与AI的智慧聚合，重构装配工艺过程，解决了开启、半封、全封螺杆压缩机等多达上千品种的混线定制生产难题；突破了高精度装配和质量智能控制技术；自主研发的LOS系统协同控制六大智能单元，实现了核心工序完全数字化和智能化；利用数字孪生技术，实现了产线的持续迭代。

　　压缩机数字工厂能够做到对整个生产制造过程的生产进度、质量信息的实时感知，为冰轮的快速决策、准确决断提供了坚实的基础。现在，数字工厂将完全取消生产制造过程中纸质单据的传递，人员需求也得到了极大的压缩。预计将实现员工减少50%、产能增加40%、交期缩短60%、设备物联100%、数据打通率100%、质量一致性显著提升，生产效率是传统压缩机制造的3倍以上。

　　赵宝国表示，压缩机数字化工厂的成功投产，不仅使冰轮整个产品的质量和效益迈上了一个新台阶，同时，压缩机数字工厂作为全球工业制冷空调行业首座复杂离散型压缩机数字原生工厂，其全流程、全过程的数字化、网络化、智能化水平均达到行业领先水平。对于未来我国压缩机生产制造业来说，在推动生产力发展和生产关系变革的同时，也为行业探索数字变革引领了新方向，对推进行业整体升级和高质量发展产生了极大的促进作用。