根据国务院安委会办公室相关部署，今年1至6月，应急部和山东省应急厅对山东3个国家级和12个省级危化品重点县开展了第一轮专家指导服务工作。记者日前从省应急厅了解到，首轮专家指导服务工作共检查企业62家，发现问题3539项，其中重大隐患63项，目前已整改完成3202项，整改率达90.5%。

据介绍，每个重点县抽查4-5家（分别为安全管理较好、中等和较差）的危险化学品企业，采取查阅资料、现场检查、询问及座谈和现场考试等方式，实施解剖麻雀式精准检查。并通过现场检查调研，了解危险化学品企业安全生产情况，以及重点县安全监管机构与人员配备情况，核实上级有关文件的落实情况，提出有针对性的意见建议。帮扶工作结束后，对检查发现的问题和隐患进行汇总梳理，形成指导帮扶工作报告，对各市县进行反馈。各市县利用专家组检查企业的契机，组织当地监管人员、安全专家、危险化学品企业安全管理人员分组现场跟班学习，请教问题困惑，较好地在实践中培养提高了安全检查技能。

目前，山东省组织有关专家，从安全基础管理、工艺安全管理、设备管理、仪表管理、消防应急和管理总图、电气管理等6个方面，归纳了企业存在的29项共性问题以及9类重大隐患。以此为依据，第二轮专家指导服务将突出抓好当地应急部门、专家和企业人员的安全技能培训，提高地方应急部门危险化学品安全监管能力；培育安全管理基础较好的标杆企业，发挥示范带动作用，提高企业安全管理水平。

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第一轮专家指导服务发现的企业共性问题

一、安全基础管理

（一）安委会职能发挥不够，安全生产责任制落实不到位。

（二）企业制度制定缺失较多，现有管理制度不足以满足现场管理的要求。

（三）特殊作业管理存在缺陷。

（四）变更管理工作开展水平较低，未执行变更管理制度和相关要求，变更风险不可控。

（五）承包商管理工作开展不到位，管理缺失。

（六）事故/事件管理不到位。

二、工艺安全管理

（一）工艺运行管理不规范，联锁投用与摘除存在管理漏洞。

（二）工艺报警分析和处置不及时。

（三）装卸车工艺操作规程内容不全，可操作性差。

（四）工艺技术管理水平低下，操作规程工艺卡片管理混乱。

三、设备管理

（一）设备综合管理有缺失。

（二）对平台、护栏、斜梯管理不规范。

（三）设备管理制度不全面，台账、记录不完善。

（四）重点设备设施防腐管理、防泄漏管理不到位，现场设备存在缺陷。

（五）安全阀管理不到位。

（六）大型机组、机泵的管理不到位。

四、仪表管理

（一）多数企业未按规定要求设置SIS系统，有的重大危险源罐区视频监控不足。

（二）设置安全仪表系统的企业未进行安全仪表功能的功能性和完整性分级，未进行SIL等级验证。

（三）大多数企业电气仪表管理制度不健全，执行不到位。

（四）可燃、有毒气体检测报警探头现场管理不到位。

（五）压力表无上下限标识及检验标志或压力表量程选型不当。

（六）自控联锁未设置权限，随意摘除。

五、消防应急管理和总图

（一）应急管理体系不完善。

（二）应急器材配备不足。

（三）应急器材管理不到位。

（四）总图与现场布局多处变化，有的企业防火间距不足。

（五）消防管理制度落实不到位。

六、电气管理

（一）企业电工特种作业取证不全，缺少高压电工作业或防爆电气作业。

（二）电气设备接地不规范。

七、重大生产安全事故隐患

（一）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

（二）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制。

（三）部分特种作业人员未持证上岗。

（四）动火、受限等特殊作业管理不规范。

（五）爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

（六）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

（七）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

（八）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置。

（九）未制定操作规程和工艺控制指标。