刘洪强是威海广泰空港设备股份有限公司的一名普通的技术工人，26年以来，他一步一个脚印，踏踏实实，从一个普通的技术工人，经公司培养和自身努力，成长为技术工人中的佼佼者，不仅用自己的智慧为单位节省下近千万元的效益，同时也用自己的执着和能力为单位解决一个又一个的难题。

　　改善项目年省千万

　　努力啃下“硬骨头”

　　为提高生产效率，刘洪强积极主动带领班组人员设计工装、改进优化现有工装，通过工装既提高了产品的生产效率，也保证了产品质量。

　　他积极参与公司组织的改善提案项目经过实践得到了和好的结果，为公司节省近千万。

　　工作期间，他设计并制作了产品车罩壳专用的6整套工装，改变了原有的生产模式，质量和工效都有质的提高，每年可为公司节约180-195万元；设计并制作了3套食品车起升架组焊工装，消除了食品车起升架存在的跑偏、别缸、液缸升降杂音等缺陷，提高了产品质量和工效，每年可为公司节约30-40万元；设计并制作了4套140PQ2罩壳组焊工装，利用工装达到罩壳尺寸的统一和互换，提高了工作效率，减少了辅助时间，单纯库房配料一项从原来节约每批次将近1天时间，装配研装节约28H/台，每年可为公司节约10余万元。

　　此外，他还积极参与到研制新产品之中来，车前框架焊合组焊工装，由5级工改为3级工可制作，降低工人技术等级，工时每台节约2.5小时，统一工件尺寸，质量改进较大；AS290罩壳工装，解决了制作时需要找正、准备垫板、研装、配钻较多、焊接变形不易控制，尺寸不统一，互换性差的难题，控制焊接变形，顶盖与顶盖框架不需要配研、配打孔、做标记，提高生产效率，保证产品质量；除冰车罩壳工装，解决了过去需找正、配钻、配研费时费力、焊接变形较多，尺寸不统一的难题。把框架Ⅰ、框架Ⅱ、框架Ⅲ三个部套各单件分别定位焊接，控制焊接变形，一个人就可独立完成，门与框架不需要配钻、配研，节约了时间，降低了工人技术等级，使产品统一规整。

　　整合思维有创新

　　担纲重任提质量

　　在改进现有工艺的同时，刘洪强还积极参与新产品试制，例如参与试制客梯车KT54、KT58固定梯和滑动梯，食品车的内外起升架，除冰车大臂，整装整卸，420T、150T、130T平板运输车，AM110、AM210、AM500抱轮牵引车车架和工作装置，26米、32米消防车大臂。

　　在斯伦贝谢箱体等新产品制作焊接过程中，将现场细化工艺，用焊前预留量和焊接反变形等方法，把制作焊接的不确定因素控制在规定范围内。

　　此外，他还利用自身技能和经验，组织制作焊接，短短9天完成任务，长21米宽5.5米的平台光焊丝就用掉1.2吨之多，焊后交检整体平面度在2mm以内，其余各项尺寸全部合格，得到公司领导和黄海船厂用户的赞赏。

　　让32米消防车大臂自制合梁尺寸保证工装和合梁工艺，焊前预留量和反变形，一次焊接后再次反变形等方法，焊后不需整形，使工件避免因整形而增加的内应力，提升工件的内在质量。

　　艰难险急有担当

　　成了公司“金刚钻”

　　斯伦贝谢项目中，他的工作面临着前所未有的困难，尤其是坐在海上石油钻井平台上的办公室，要求抗风浪、耐腐蚀，办公室外起再大的火，燃烧2小时，屋内的人要没有事，屋内的两部防爆空调和其余设备，全部为高端进口件，制作要求按法国标准，三方认证，从接手原材料、追溯炉号和批次号，每个工件都有不同的标识号，制作过程中，每一道工序都经过反复验证，焊后负载试验22吨四角吊起，负载试验13.8吨对角吊起，跌落试验等破坏性试验，其余还有透水试验、透光试验、高温试验等，面对苛刻要求，他负责制作了2套制作组焊工装，把6米多的对角线保证在2mm以内，焊缝为全熔透，全部一次性合格，第三方认证国际船级社DNV和斯伦贝谢项目组都非常满意，也正因此，他所带领的班组获得公司2012年创新班组的荣誉称号，成为公司成立25多年以来唯一获此殊荣的班组。

　　（齐鲁晚报·齐鲁壹点记者 冯琳）