水母网5月24日讯（YMG记者 侯召溪 ）今年7月1日，中国标准动车组就要全线运营了。这是中国高铁的又一次发展历程碑，也是山东诺维科轻量化装备有限公司轨道交通铝型材产业的又一次新跨越。

　　中国标准动车组，简称中国“标动”，是以中国标准为主导设计制造的高速动车组，拥有全面自主知识产权，是中国高铁走出去的主力车型。标准动车组约60%的车体型材和20%的部件，由山东诺维科研制生产。

　　山东诺维科轻量化装备有限公司前身为龙口丛林中德车体系统工程有限公司，于2016年3月正式更名。公司主要从事动车、地铁等大型轨道交通铝制车体模块和零部件的型材挤压、焊接和加工，在国内率先完成了高速列车车体铝合金结构材料的国产化。

　　标准动车组有咱“烟台造”

　　外出坐动车或地铁的您，或许不知，脚下踩的底架、身边倚靠的侧墙、头顶的顶棚，大多数是由山东诺维科研制的。

　　目前，由诺维科提供的铝合金车体型材国内市场占有率已达60%，不仅为中国中车集团供货，还是德国西门子、法国阿尔斯通等国际著名轨道车辆交通公司的战略合作企业，是中国最大的轨道交通铝型材生产基地。

　　走进诺维科机加工中心，一个个“大块头”车体铝型材正加工成型，有为国内外地铁车体配套的，更多的是为中国标准动车组生产的。

　　中国标准动车组，是以中国标准为主导设计制造的高速动车组，拥有全面自主知识产权。今年2月25日，中国标准动车组样车上线运营，担当G65/G68次北京西至广州南间的运输服务工作。

　　“从2012年中国标准动车组开始设计研制，到2017年1月3日取得国家颁发的型号合格证和制造许可证，诺维科都参与其中，为中车四方车厂加工断面铝压难度大的车体铝型材。”公司研发经理郭学彬告诉记者。当前，国内仅有三家企业拿到中国标准动车组车体铝型材的的生产资质，诺维科是主要生产厂商。

　　今年7月1日，中国标准动车组将实现全线运营。即将全线运营的中国标准动车组，对车体型材的要求有啥不同？郭学彬介绍，中国标准动车组的制造，在原材料强度、结构断面、外观及技术标准上都有很大提升。尤其是实现快速生产、模块化装配的要求，对车体铝型材的加工提出了更高的技术要求。

　　以一处长约21米，正在加工的“折弯边梁”为例，公司技术经理曲强介绍，以前折弯由三到四个部件焊接而成，现在一次加工成型，这样做生产工效高了，加工能耗低了。但对加工精准度很苛刻，要求折弯处精度误差在1.5毫米以内，诺维科能做到1毫米内。

　　曲强说，当前，能为中车集团生产铝型材大部件的，国内只有诺维科一家企业能做到。公司不仅能满足厂家图纸要求，还能达到很好的使用要求，这两样都能很好做到的不多。

　　精准焊接地铁“中枢神经”

　　张晓，山东诺维科市场经理。在他看来，诺维科车体铝型材能够多年稳居中国轨道交通市场主导地位，主要有两大杀手锏：一是，诺维科具备从铝锭铸造、型材挤压、模块加工到焊接氧化形成了一个完整的产链业；另一方面是，诺维科焊接EN15085技术通过了德国焊接协会DVS认证。

　　轨道交通铝型材，在完成挤压后，要焊接成各种车体型材或大部件。焊接的好坏，直接影响铝型材的质量。按照有关要求，轨道交通铝型材的焊接强度，要求达到母材的60%，这样才算合格。诺维科的焊接质量能达到80%。

　　波导管，是传输地铁运行信号的车体大部件，有地铁“中枢神经”之称，每一根都产自这里。在公司机加工车间，山东诺维科波导管焊工赵青，正手持2000度高温焊枪，在2毫米厚的波导管上作业。若稍有抖动，就会穿透管壁。山东诺维科正是凭借高超的焊接技术，赢得了过硬的品质。

　　山东诺维科现拥有国家级铝型材及焊接检测实验中心，可进行金相、色谱、化学和机械方面的检测。配备了数字式超声波探伤仪、X射线探伤仪等，可对焊缝及焊接气体进行过程检测控制，并建成了完整焊接管理体系。

　　每年近亿元投向研发

　　7系型材，高铁铝合金型材里的“特种兵”，因韧性高、伸长率好、耐疲劳，被广泛应用在车体承重件上。

　　“过去，这类型材还大都依赖进口，我们在2014年成功研发出第五阶段7系型材，使得其耐应力腐蚀性提高了10倍，目前已成功应用在中国标准动车组‘蓝海豚’的横梁、枕梁和牵引梁上，各项指标超过日本。”山东诺维科技术总监王明坤高兴地告诉记者。

　　从1999年中国首辆磁悬浮客车四川起跑，到2005年中国第六次铁路大提速开始，再到今天中国标准动车组的研制生产。回顾中国高铁的发展历程，无不烙下丛林铝材、山东诺维科的鲜明印记。

　　近年来，山东诺维科在研发上的执着投入和持续发力，奠定了在国内、乃至国际高端铝型材市场上的领先地位。“从1992年进入铝加工行业，我们一直坚持技术创新和产品研发，经过不断的沉淀、提升和积累，形成了强大的铝合金型材研发、生产及深加工优势。”山东诺维科董事长王刚表示。

　　一炉25吨铝水多少钱？30万！这是铝合金型材研发最基本的试验材料。一项研发的突破往往需要数次反复试验。一炉不成，再来一炉，研发费用可想而知。目前，山东诺维科每年的研发投入都在近亿元左右。