青岛日报/青岛观/青报网讯 青岛汽车产业经过几十年来的持续发展，生产规模不断扩大，创新能力不断增强，生产的车型由载重车、交叉型乘用车逐渐扩大到客车、轿车等广泛领域，改装车特色更加明显，零部件配套环节日臻完善，新能源汽车产业迅速兴起。

　　记者从青岛市经信委了解到，全市汽车产业年产值已达近900亿元，在全市工业中所占的比重达到近5%，2017年，全市汽车产业产值预计将突破千亿元，实现“千亿级”的追求。

　　“近年来，青岛公告内汽车生产企业以每年两家的速度快速增长，现有汽车生产企业24家，包括一汽解放青岛汽车有限公司、重汽青岛重工有限公司、上汽通用五菱青岛分公司、北汽新能源青岛分公司等4家整车生产企业，以及青特集团、中集专用车公司等20家改装车生产企业；拥有规模以上汽车零部件生产企业188家，包括海通车桥、华瑞、威伯科、辉门东西等重点生产企业，形成整车龙头企业带动、零部件配套稳步跟进、产业集群不断壮大的发展态势。”市经信委一位负责人告诉记者。

　　数据显示，2016年，全市汽车产业实现工业总产值891.6亿元，同比增长12.8%，占全市规模以上工业总产值4.9%，生产汽车64.7万辆，同比增长8.0%，上汽通用五菱青岛分公司、一汽解放青岛汽车有限公司、青特集团、重汽青岛重工有限公司、威伯科汽车控制系统（中国）有限公司等5家企业分别以年产值183亿元、144亿元、60亿元、24亿元、23亿元进入全市工业总产值50强。

　　在青岛汽车产业转型发展过程中，重点项目的支撑作用日益突出，特别是整车在建项目不断取得新进展。其中，一汽大众华东基地项目一期投资144亿元，总产能60万辆、年产能30万辆，截至目前，涂装、冲压、焊装、总装四大车间主体均已完工，正在进行设备安装，计划今年年底整车试生产，2018年初全面投产；比亚迪纯电动客车项目总投资30亿元，规划总产能5000辆，分三期建设，其中一期投资5亿元，规划年产能1000辆，去年6月，该项目一期实现整车下线，已具备批量投产条件；上汽青岛清洁能源客车项目投资5.6亿元，年产5000辆新能源客车及5000台新能源客车底盘，目前，该项目一期主体工程已基本完工，进入设备安装阶段。

　　青岛汽车产业的创新能力不断增强，在整车及零部件生产企业中，已拥有青特、征和两家国家认定技术中心，以及山东省认定企业技术中心12家、青岛市认定企业技术中心22家；西安交通大学青岛研究院、吉林大学青岛汽车研究院、一汽青岛汽车研究所、青岛智能产业技术研究院等一批科研院所落户青岛，为提升汽车产业科技创新能力奠定了基础；海信网络科技有限公司等企业在城市交通智能化领域、智能公交领域的研发，带动青岛汽车产业向电动化、智能网联化等高端方向发展。

　　近年来，青岛整车生产企业纷纷采用大型冲压下料、柔性加工中心、等离子切割、罐体及车厢焊接流水线、总成涂装等在国内处于先进水平的设备，加工能力和制造水平大幅提高。

　　一汽商用车基地采用国际先进的自动化生产工艺和设备，推动卡车制造技术向智能制造转型；上汽通用五菱发动机项目生产线引进德国全套先进工艺装备，可精确生产1.0-1.6L排量发动机；青岛国轩电池拥有高度自动化生产能力及先进的生产工艺，一期年产1GWH三元锂动力电池智能化生产线投产，成为青岛首家投产的汽车动力电池生产企业；一汽大众华东基地采用的高速柔性自动化冲压线，是国内整线吨位最大、工序最多的冲压线，同时也是代表当今国际最先进水平的大型成套冲压装备。

　　在多年来的不懈努力下，青岛在汽车整车方面，已经形成较为完整的产品体系，其中，一汽解放青岛汽车有限公司主导产品为轻、中、重型全系列及专用车和改装车产品，是解放卡车两大生产基地之一，中重型载重车国内市场占有率达到7%左右；上汽通用五菱青岛分公司2016年生产交叉型乘用车54.7万辆，国内市场占有率居首位，正在改造的生产线将增加SUV车型，产品线将更加丰富；重汽青岛重工有限公司生产的压缩式垃圾车国内市场占有率位居第一，飞机牵引车、混凝土搅拌车、自卸车市场占有率居第2位；北汽新能源青岛分公司获国家首家新建纯电动乘用车生产资质，去年产销已突破万辆；中车四方有限公司是国内首家获得公车两用车公告的专用车生产企业，高技术、高附加值的公铁两用车产品极具市场竞争力，产品进入英国市场。

　　在整车企业带动下，青岛汽车产业的本地配套率快速提升。目前，重汽青岛重工有限公司、上汽通用五菱青岛分公司两家整车企业带动本地配套率达到70%、53%；一汽解放青岛汽车有限公司带动海通车桥、青特众力车桥、赛轮轮胎等一大批本地配套企业快速发展；北汽新能源青岛分公司吸引国轩、海纳川等一批有实力的零部件企业入驻产业园区；一汽大众华东基地已吸引总投资100亿元的44家核心零部件企业落户。

　　在配套产品上，青岛汽车配套产业涵盖了各大类汽车零配件。例如，青岛拥有双星、赛轮、黄海、耐克森、森麒麟等多家轮胎企业，是国内轮胎的主要产地之一；拥有汽车零部件铸造企业10家，年产能20万吨，其中，青特集团铸造能力达到国际一流水平，主要铸造设备全部进口，主要生产重卡底盘类铸件和六缸发动机缸体等大型铸件，产能达到11万吨；拥有汽车线束配套企业10家，总产量达1000万套，其中，青岛三元集团的汽车线束在国内排名前三甲，青岛海通车桥专业生产轻、中、重型载货汽车车桥总成，年产能45万台套；特锐德电气充电装备技术水平国际领先，建成国内规模最大、功能最全的汽车充电云平台，充电桩运营数量位居全国第一；奥扬新能源、普天汽配等LNG汽车储气罐已形成规模化生产。

　　“按照目前的增长速度，综合今年北汽新能源纳入统计以及比亚迪纯电动客车、上汽青岛清洁能源客车、国轩电池实现规模化生产等因素，2017年，全市汽车产业产值预计将突破千亿元。”市经信委有关负责人表示。“在建的一汽大众华东基地项目，是青岛引进的单体投资规模最大的高端制造项目，全面建成达产后，预计可实现年产值2000亿元以上。近期，部分国内外知名传统汽车生产企业和新能源汽车生产企业正在与青岛进行项目洽谈，预计项目落户后，将带动青岛汽车产业迈向更高台阶，2020年，汽车产业产值将突破3000亿元，成为青岛最大的单一产业。”（记者 林刚）

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　　青特：智能化生存

　　“研产供销”全部实现智能化，生产效率提高三成以上，研发效率提高五成以上

　　青岛日报/青岛观/青报网讯 青特集团成立于1958年，是主要从事车桥及汽车零部件制造和特种汽车生产的民营企业，自主研发的车桥产品综合实力位列全国三甲。自2012年以来，青特全力打造“全产业链信息共享和协同制造”智能化平台，目前已实现涵盖智能研发、智能制造、智能供应、智能服务的“研产供销”智能化。

　　“智能化平台运营以后，我们的生产效率提高30%以上；产品研发成本降低30%，整体研发效率提高50%以上；企业运营成本降低7%，材料供应准时率由82%提高至98%以上，生产计划准确率由79%提高至92%以上。可以说，智能化使青特脱胎换骨，市场竞争力大幅提升。”青特集团总裁纪建奕说。

　　“互联网+设计”实现产品“智能研发”。青特投资600余万元，集成二维CAD、三维CAD、虚拟仿真和分析软件等工具，实现研发信息的统一和共享，研发产品经过分功能模块协同设计完成后，系统自动进入审核、修改、批准等研发流程，研发成果通过平台及时发布，使研发信息第一时间共享、第一时间更新、第一时间传递到生产一线，极大提高了研发质效，节约了研发成本。实现智能研发后，产品研发周期由原来的12个月缩短至6个月，整体研发效率提升50%以上，图样准确率达100%，单产品平均研发成本降低80万元以上。

　　“互联网+生产”实现产品“智能制造”。近年来，青特投资近20亿元，引进美国、德国等国外最先进的工艺装备，对铸造、焊接、加工、涂装等工艺进行全面技术改造升级，自主设计建成全国最先进的车桥生产线、铸造生产线和国内首条闭环生产控制技术的螺旋锥齿轮生产线，实现生产工艺智能化。目前，一线操作人员配置比例降低60%，单线生产效率提高400%。铸造、焊接、加工、涂装等各生产环节实现智能化，产品质量提高至99.8%，订单交付及时率提高至99%，装配错漏装率减少80%以上。

　　“互联网+采购”实现材料“智能供应”。青特通过企业资源计划系统、立体仓库管理系统、第三方物流管理系统的集成，使材料需求信息、库存信息、配送信息、结算信息有效关联，实现材料智能供应。目前，企业生产材料均通过系统按需采购，实现零库存管理，库存成本降低至500万元、较去年减少200万元，节省相关操作人员90余人。

　　“互联网+销售”实现售后“智能服务”。青特以智能化制造执行系统为平台，整合客户关系管理系统、售后服务管理系统，实现经销商在线采购、产品实时跟踪、系统自动报修、客户在线查询、全天候服务。截至目前，该系统服务经销商2000余家、终端用户300余万户，维修服务效率提高35%，客户满意率达99%以上。