□郭淑娟　报道　　污水余热利用对处理站的加热工艺而言是颠覆式的。图为值班人员对换热设备进行流程切换。　

◆一个个新上马项目,不断创造着胜利油田污水余热利用的记录。

生产开发五十余年后,昔日并不入流的采油污水成功“上位”,凭借它的余热,逐步蚕食着燃油(气)加热炉在胜利油田的生存空间。

7个污水余热项目,“打掉”20台加热炉,年替代原油3500吨、天然气790万立方米。枯燥的数字生动诠释了在环保形势严峻的当下,胜利油田绿色低碳发展的潜力。

□　本报记者　徐永国　高文亮

本报通讯员　刘子勇　李斌　傅深洋

降了10摄氏度

进站温度72摄氏度,出站62摄氏度,采油污水在石油开发中心超稠油处理站走一圈降了10摄氏度。

10摄氏度,对中石化首座超稠油处理站的加热工艺而言是颠覆式的,在站长王锐眼里这曾只是个“大胆的想法”。

稠油黏度大,该站长期以来通过掺稀油给1300立方米来液降黏。

掺稀油就要考虑温度。王锐介绍,来液温度为72摄氏度,但稀油仅40摄氏度,简单相掺的降黏效果并不理想,“得给稀油加温至65摄氏度。”

稀油增温靠加热炉,超稠油处理站配有4台加热炉,2台用于油水分离,2台给稀油加温。王锐曾统计过,每天仅稀油增温就得烧掉原油2.5吨,成本近4500元。

这边烧油增温,那边却是污水热量浪费。掺入稀油的混合液在85摄氏度高温下完成油水分离后,污水被处理,同时处理掉的还有热量。高温污水对管线、注水泵腐蚀严重,导致维修成本居高不下。“拿污水开刀,是降本的有效途经。”王锐说,可刀口从哪里切,他们无从下手。　　

2013年,中石化提出绿色低碳发展。那年,鲁胜公司率先“吃螃蟹”,开了胜利油田污水余热利用的先河。

污水余热登上舞台。当年,油田成立地热余热项目部,研究污水余热利用。新任项目部主任赵书波压力不小,“毕竟技术难点多,全国有此项目的企业不过三家。”

其实,十几年前胜利油田曾尝试利用污水余热,但受设备等因素制约并未成功。赵书波说,污水余热利用有三难:腐蚀、结垢、含聚。项目部联合设计院及国内知名高校,分析污水水质,进行现场试验,逐项攻克三大难题。

2014年,新投产的景苑西区热源紧张,油田决定用污水余热供暖。借助坨四站污水资源,三个月后景苑西区污水余热项目投运。

项目部组建后的首个污水余热项目成功服务民生,给赵书波吃了定心丸,自此以后更多项目落地开花。

污水余热利用给石油开发中心超稠油处理站指了条明路。针对该站特点,他们利用两台换热器“提取”污水余热为稀油加温。“换热器内是两个独立通道,污水给软化水加热后,软化水给稀油增温。”王锐表示,增温后稀油达到65摄氏度,外输污水则降到62摄氏度。

加热炉下岗了

污水余热项目投产后,石油开发中心超稠油处理站用于稀油增温的加热炉再无用武之地,仅剩2台加热炉服务油水分离。

相较而言,地处滨州市博兴县的纯梁采油厂纯梁首站污水余热利用更为彻底,一下取代了9台加热炉,该厂集输大队大队长张卫将污水余热利用形象地称之为“打掉加热炉”。

纯梁首站是纯梁厂唯一一座联合站,日处理液量2万立方米。9台加热炉分别负责外输液量分离加热、外输原油加热及卸油台伴热等功能。

与石油开发中心超稠油处理站不同,纯梁首站来液量温摄氏度只有37摄氏度,由于是稀油,温摄氏度达到56摄氏度即可实现油水分离。为保证原油流动,外输前仍需给原油加热到75摄氏度上下。

提取污水余热的方法与石油开发中心超稠油处理站技术相同,但加热后的软化水温度只有47摄氏度,要想达到油水分离和外输原油的加热要求,必须经过二次加温。二次升温的利器是两座热泵机组,这是纯梁首站污水余热利用的核心技术。

技术很关键,让张卫更满意的是,利用污水余热新型能源,他们彻底消除了加热炉潜在的安全隐患。张卫介绍,纯梁首站9台加热炉中,最长服役寿命超过13年,安全隐患重重。

曾在联合站干了10年站长的赵书波深有同感。“加热炉用明火,油气集输站内有明火本身就是一大隐患。”赵书波记得,胜利油田曾有联合站因加热炉炉管腐蚀漏油着火,险些酿成大事故,幸而处理得当,才避免了意外发生。

目前胜利油田7个污水余热项目,已累计替代20台加热炉,越来越多的加热炉岗职工得到解放。在石油开发中心超稠油处理站采访时,原加热炉岗职工黄海峰讲述了他的工作经历。原先,黄海峰主业是“伺候”加热炉。运行过程中,燃料油如果燃烧不充分极易产生胶质,每每遇到这类情况,他就得“钻”进操作间清理作业。

在40摄氏度的操作室内,人呆上几分钟都受不了。黄海峰每次清理胶质,怎么也得半小时。取代加热炉后,不仅让职工少受罪,更可以优化人力资源,将有限的人手充实到更有需要的岗位上去。

收获多重效益

效益,是推动污水余热在胜利油田应用的无形之手。

取代加热炉,减少化石燃料使用,在环保要求日趋苛责的今天,环保效益显而易见。

胜利油田现有548台加热炉,年消耗原油9万吨,天然气1.2亿立方米。赵书波介绍,未来国家环保要求将进一步提高,仅加热炉环保设施改造就是一笔不小的投入。污水余热作为新能源,减少了污染物及二氧化碳等气体的排放,解了油田后顾之忧。

通过数字衡量的经济效益更为直观。390万元,这是污水余热给纯梁首站省下的成本。张卫介绍,9台加热炉停用,每年可少用原油2350吨、天然气85万立方米。

今年,污水余热技术还被送去了广袤的西部。位于新疆克拉玛依的胜利油田新春公司1号联合站,利用污水余热将锅炉给水提温至30摄氏度。新春公司技术质量监督中心主任时林军表示,1立方米水每提温10摄氏度,就可少用两公斤煤。按60立方米水计算,新春公司每年节约成本超过50万元。

以往白白浪费的热量,在技术人员的双手间转化成真金白银。据统计,胜利油田7个污水余热项目每年替代原油3500吨、天然气790万立方米。

胜利油田还引入BOO模式,规避投资风险。BOO即由第三方投资并承担项目建设、运行、管理等工作,油田单位只需花钱买热。

目前,油田投产的污水余热项目全部采用BOO模式,并与多家有能力的企业开展合作。山东海利丰公司、东营瑞多公司承担建设了胜利油田多个污水余热利用项目。据两家企业人员介绍,他们并不担心收益问题,相反,通过项目合作,他们坚信“当初的选择是对的”。

潜力很大,这是赵书波对油田污水余热利用的概述。“胜利油田污水可利用热量折合标煤42.6万吨,目前利用率仅为7%。”赵书波说,今年胜利油田将继续投运6个污水余热项目,到2020年,实现污水余热利用产业化发展。

“五年创品牌。”这是当初地热余热项目部成立时立下的目标,目标用了不到五年时间。赵书波说,经中石化认证,胜利油田污水余热利用技术达到世界先进水平,“从先行者变成了引领者”。